安全生产风险分级管控制度8篇

安全生产风险分级管控制度8篇安全生产风险分级管控制度　安全风险分级管控管理制度　第一章　总则　第一条　目的　为加强安全生产工作，准确辨识安全风险，评价其风险程度，并进行风险分级，从而进行有下面是小编为大家整理的安全生产风险分级管控制度8篇,供大家参考。

篇一：安全生产风险分级管控制度

风险分级管控管理制度

　第一章

　总则

　第一条

　目的

　为加强安全生产工作，准确辨识安全风险，评价其风险程度，并进行风险分级，从而进行有效控制，实现事前预防、消减危害、控制风险的目的。

　第二条

　范围

　本办法适用于公司范围内安全风险的辨识、评价分级和控制管理。安全生产双体系/ / 双重预防机制全套的资料，需要的话求球：324319245 。

　第三条

　编制依据 《安全生产法》（**令第 13 号）

　《山东省安全生产条例》（2006 年 6 月 1 日）

　《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2022〕36 号）

　《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发﹝2022﹞16 号）

　《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案》（鲁安办发〔2022〕10 号）

　 第四条

　术语和定义 1）危险源（风险点）：危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。

　2）风险辨识：识别风险点的存在并确定其特性的过程。

　3）风险评价分级：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。

　第五条

　公司成立安全风险分级管控领导小组,对安全风险分级管控建设负全面领导职责。

　组

　长:李佩法 副组长:汪树岐 成

　员:张文天

　袁立伟

　 负责制定公司安全生产风险管 理作业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案

　安全科负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。

　其他科室确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织本科室的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本科室的危害/风险记录，开展隐患治理工作。

　第二章

　安全风险的辨识

　第六条

　 风险点的分类

　根据公司生产的特点及生产现场的实际情况，将公司范围内的风险点分成以下两大类：

　1.生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷； 2.作业过程中的人的不安全行为。

　第七条

　危害因素造成的事故类别及后果

　危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。

　危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

　第八条

　风险点辨识的方法

　1. 静态分析：以安全检查表法（SCL）对生产现场及其他区域的物

　的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。

　1）安全检查表编制的依据 ①有关标准、规程、规范及规定； ②国内外事故案例和企业以往的事故情况； ③系统分析确定的危险部位及防范措施； ④分析人员的经验和可靠的参考资料； ⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

　2）安全检查表分析步骤

　①按专业列出《设备设施清单》(参照表 1-1)。

　表 表 1 1- -1 1

　设备设施清单

　 专业：

　NO: ②确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、班长、值班员、检修员、安全员等。

　③熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

　④收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。

　⑤判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。

　⑥列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（参照表 1-2）相应内容。

　表 表 1 1- -2 2 安全检查分析（ SCL ）评价表

　 区域/ / 工艺过程：

　装置/ / 设备/ / 设施：

　NO:

　序号

　检查项目

　标准

　产生偏差的主要后果

　现有安全控制措施

　可能性（L L ）

　严重程度（S S）

　）

　风险度

　(R)

　风险等级

　建议改正/ /控制措施

　备注

　序号

　设备名称

　所在部位

　备注

　1

　2

　1

　 2

　 分析人员：

　分析日期：

　2. 动态分析：以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。

　1）作业活动的划分

　按作业区域和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划分。

　2）作业危害分析的主要步骤

　①划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表 2-1）。

　表 表 2 2- -1 1

　作业活动清单

　NO ：

　序号

　作业区域

　作业活动

　作业类别

　备注

　1

　 2

　 ②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作业人员能起到指导作用。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。

　③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（参照表 2-2）。

　表 表 2 2- -2 2

　工作危害分析（ JHA ）评价表

　作业区域：

　 作业活动：

　 NO: 序号

　工作步骤

　危害或潜在事件（人、）

　物、作业环境、管理）

　主要后果

　现有控制措施

　可能性（L L ）

　 严重程度（S S ）

　 风险度

　(R)

　 风险等级

　建议改正/ /控制措施

　 分析人：

　分析日期：

　④对危害因素产生的主要后果分析。按照第六条对危害因素产生的主要后果进行分析。

　第三章

　安全风险的评价分级

　第九条

　风险度（危险性）

　危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。

　 第十条

　 风险评价分级方法

　采用风险矩阵法（L·S）进行风险大小的判定。

　第十一条

　风险矩阵法（L·S）

　 本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即：

　 R=L×S

　 L 代表事故发生的可能性

　 S 代表事件后果严重性

　 R 代表风险值

　 本风险矩阵法把风险等级分为 4 级，分别是：1 级（很高）、2 级（高）、3 级（中）、4 级（低）。

　 第十二条

　风险矩阵法 （L·S）

　判断准则

　 表 表 3 3- -1 1 事故发生的可能性 L L 判断准则

　等级 标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

　4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

　2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

　1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

　表 表 3 3- -2 2 事件后果严重性 S S 判别准则

　等级 法律、法规及其他要求 人员 财产损失/万元 停工 企业形象 5 违反法律、法规和标准 死亡 >50 部分装置（>2 套）或设备 重大国际影响 4 潜在违反法规和标准 丧 失 劳动能力 >25 2套装置停工、或设备停工 行业内、省内影响 3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定截肢、骨折、听力丧失、慢>10 1 套装置停工或设备 地区影响

　等 性病 2 不符合企业的安全操作程序、规定 轻 微 受伤、间歇不舒服 <10 受影响不大，几乎不停工 公司及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损

　表 表 3 3- -3 3

　安全风险等级判定准则及控制措施 R R

　风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 1级 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 15-16 2级 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改 9-12 3级 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内治理 ≤ 8 4级 可接受、轻微或可忽略的风险 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施 有条件、有经费时治理或需保存记录

　 表 表 3 3- - 4 风险矩阵表

　后

　果

　等

　级 (S) 5 低 中 高 很高 很高 4 低 低 中 高 很高 3 低 低 中 中 高 2 低 低 低 低 中 1 低 低 低 低 低

　1 事

　故

　2 可

　 能

　3

　性（L）

　 4

　5 第四章

　安全风险的控制

　 第十三条

　风险管控要求

　风险管控原则如下：

　4 级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。科室应引起关注，负责 4 级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

　3 级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、科室应引起关注，负责 3 级危害因素的控制管理，所属科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

　2 级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全科和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

　1 级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

　以下情形应直接确定为 2 级风险：

　（1）开停车作业、非正常工况的操作。

　（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员 10 人以上的。

　（3）10 人以上的检维修作业及特殊作业。

　 第十四 条

　风险控制措施应包括：

　（1）工程技术措施，实现本质安全； （2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等； （3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。

　（5）应急处置措施，将危险降到最低。

　 第十五条

　 在选择风险控制措施时，应考虑：

　（1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性； （3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。

　 第十六条

　风险控制措施评审 控制措施应在实施前针对以下内容评审：

　（1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素； （4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中 。

　第五章

　风险管控执行程序

　 第十七条

　安全科每年定期组织制定“风险点辨识及风险评估计划”，经分管领导批准后下发执行。公司、部门风险评估小组，对“风险点辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展风险点辨识及风险评估工作的依据。

　 第十八条

　依据辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、 “设备设施清单”、 “工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。

　 第十九条

　 公司风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位执行。

　第二十条

　风险培训 各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。

　第二十一条

　风险信息更新 各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表4），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。

　表4 风险管控登记台帐

　当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。

　（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化； （3）新建、改建、扩建、技改项目； （4）事故事件发生后； （5）组织机构发生大的调整。

　第六章

　附则

　第二十二条

　本管理办法由安全科负责解释。

　第二十三条

　本管理办法自下发之日起执行。

　填表单位：

　NO：

　序号

　识别时间

　审定时间

　单位或活动

　数目

　合计

　备注

　4 4 级

　3 3 级

　2 2 级

　1 1 级

　 （注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）

　化工企业安全生产风险分级管控体系细则 Detailed rule for the management and control system ofchemical industry work safety risk classification

　2023-06-23 发布 2023-07-23山东省质量技术监督局

　 发 ...

篇二：安全生产风险分级管控制度

风险分级管控制度 安全风险分级管控是指在安全生产过程中，针对各系统、各环节可能存在的安全风险、危害因素以及重大危险源，进行超前辨识、分析评估、分级管控的管理措施。

　为贯彻落实安全生产责任制，遏制重特大生产安全事故发生，提升安全保障能力，结合公司安全生产实际，制定本制度。

　一、总体要求 结合各部门各岗位工作实际，按照“统一指导、全员参与、全面实施、持续改进”的基本原则进行安全风险分级管控体系建设，要充分发挥基层技术人员、骨干专业人员的主导作用，严格落实企业、部门、班组、岗位四级责任制，做到“全员、全过程、全方位、全天候”的安全风险分级管控模式。

　二、安全风险分级管控工作责任体系

　（一）安全风险分级管控工作领导小组

　组

　长：总经理 副

　组

　长：副总经理、总经理助理 成

　员：各部门负责人

　 领导组在行政部内设办公室，副总经理、总经理助理兼任办公室正、副主任，负责检查、督促安全风险分级管控工作的具体实施情况。

　（二）职责分工

　 1、总经理是安全风险分级管控第一责任人，对安全风

　险管控全面负责。

　2、副总经理、总经理助理在分管区域内是安全风险分级管控指定负责人，负责确定安全风险分级管控体系组织机构,明确各职能部门的职责、权限，主持制定安全风险分级管控方针、目标，组织年度安全风险辨识，建立健全安全风险分级管控工作制度。

　3、副总经理、总经理助理协助总经理负责全面监察、监督安全风险分级管控各项工作的落实情况，组织安全工作行政例会、日常教育、安全培训、隐患排查、风险治理、安全考核等。

　4、各部门通用职责：积极参加各种培训，组织所属人员学习并掌握风险分级管控相关知识，负责查找识别本部门及与其他部门工作中的交叉区域、工作节点内的风险源危险点，制定风险评估、风险分级管控措施并全面落实，做好相关文件和相应记录的管理工作。

　5、各班组长和岗位人员在部门负责人的组织带领下，负责本作业区域、岗位职责内及相关工作交集内的安全风险辨识及管控措施的具体落实和实施，强化安全责任意识，及时上报安全风险和隐患，并提出合理化意见和建议。

　（三）办公室职责

　安全风险分级管控办公室在副总经理、总经理助理的带领下，负责检查、督促安全风险分级管控工作的实施情况，具体职责如下：

　 1、制定安全风险分级管控工作制度，明确辨识程序、

　评估方法、管控措施以及层级责任、考核奖惩等内容； 2、制定安全风险辨识的范围、程序和方法；

　 3、指导、督促各部门开展安全风险分级管控工作，并对实施情况进行检查、考核； 4、承办安全风险分级管控工作领导组交办的其他工作。

　三、安全风险辨识范围 安全风险辨识范围包括全部经营服务活动过程中所涉及到的人、物、环境，要对该过程中关键时段、关键区域、关键部位、关键环节可能出现的安全风险进行全面摸排，全方位、全过程辨识工艺流程、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，做到系统、全面、无遗漏，并持续更新完善。

　（一）重大危险源 根据重大危险源存在的危险性大小、发生事故的难易程度、事故危害程度等因素，对回收拆解过程中存在的意外伤害、易燃易爆等重大危险源进行重点辨识评估，定性定量排查作业场所作业过程中存在的危险源。

　（二）生产作业中的关键环节 对各中大型作业设备的作业场所、作业地点的关键时段、关键区域、重点部位、关键环节可能出现的各种安全风险进行摸排。

　（三）专项辨识 1、工作流程、设施设备、重要因素等发生重大变化时。

　2、各种高危作业实施前，新技术、新设备、新人员、

　新流程等实施应用前，连续停工停产 15 天以上复工复产前。

　3、类似相关企业发生伤亡事故或涉险事故、出现重大事故隐患或发生重特大事故后。

　4、其他需要专项辨识的时机。

　四、安全风险辨识程序 （一）年度安全风险辨识及风险评估 每年由公司统一组织并制定年度安全风险辨识及风险评估工作方案，抽调各部门负责人(必要时聘请专家)，根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB／T13861-2009）和《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-86），围绕人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素和管理缺陷等要素，对生产系统、装置设施、作业环境、作业活动等进行一次全面、系统的安全风险辨识。通过对系统的分析、危险源的调查、危险区域的界定、存在条件及触发因素的分析、潜在危险性分析，确定危险源种类及风险等级，制定风险控制措施。

　（二）日常危险源辨识及风险评估 由各部门负责人结合本部门重点区域、重点场所、重点环节以及操作行为、职业健康、环境条件、安全管理等，每月至少进行一次专业系统的安全风险辨识。

　日常工作中各岗位要加强现场监管，每天上岗前要对上岗区域内的环境、设备、设施、劳动防护进行安全风险辨识和检查，若发现存在不符合项应立即处理，处理不了的及时向值班经理汇报。

　五、安全风险辨识方法和风险等级 由公司统一组织，各部门具体负责，按照划分辨识范围和重点，采用 C JHA+LEC 或 或 S JHA+LS 法 （具体方法和指标见 指导手册）对安全风险从高到低依次划分等级，通常为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级，并分别采用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。

　六、建立风险数据库、重大风险清单 （一）各部门安全风险辨识结束并确定风险等级后，要统一建立风险数据库、重大风险清单、绘制“红橙黄蓝”四色风险分布图，汇总造册。要明确管理状况、责任人、管控能力等基本情况，实行“一风险一档案”，做到“谁辨识、谁签字、谁负责”，存档备查。

　（二）对现场辨识出现的不同类别风险，必须明确应急处置程序和措施，经评估存在不可控风险的，必须立即停止区域作业或停止设备运行，撤出危险区域人员，制定整改措施进行整改，整改完毕后再重新进行评估并进行实时监控。

　七、管控措施 各部门要根据安全风险的特点和评估、分级结论，从组织、制度、技术、应急等方面制定措施，通过隔离危险源、采取技术手段、实施个体防护、监控设施等办法，对风险源进行有效管控，达到回避、降低和监测风险的目的；同时针对安全风险等级，按照“企业、部门、班组、岗位”四级，分层分类逐级分解落实到每级岗位和管理、作业员工身上，确保每一项风险都有人管理，有人监控，有人负责。

　公司每月对评估出的重大风险管控措施落实情况和管控效果进行检查分析，识别风险辨识结果及管控措施是否存在漏洞、盲区，针对管控过程中出现的问题调整完善管控措施，并结合季度和专项风险辨识评估结果，布置下一步工作中的风险管控重点。

　各部门每月对本系统存在的每一项风险，从制度、管理、措施、装备、应急、责任、考核等方面逐一落实管控措施，组织对月度风险重点管控区域措施实施情况进行一次检查分析，落实管控措施是否符合现场实际，不断完善改进管控措施。

　行政部负责严格对照每一项风险的管控措施，抓好日常监督检查，确保管控措施严格落实到位。

　八、风险公告和培训 对存在的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施，由公司统一在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险卡片，标明安全风险可能引发事故的隐患类别、事故后果和管控措施、应急措施及报告方式等内容，让每一名员工了解风险点的基本情况及防范、应急对策。

　日常管理中要加强风险教育和技能培训，公司每半年至少组织一次安全技术人员风险辨识评估专项培训；每月组织所有员工进行一次以年度、综合、专项风险辨识评估结果、与本岗位相关的重大风险管控措施为主的教育培训，确保每名员工都能熟练掌握本岗位风险的基本特征及防范、应急措

　施。

　九、考核办法

　 1、未按规定进行安全风险辨识的部门，部门负责人绩效奖金扣发 300 元；风险辨识不认真，辨识内容不清晰的，部门负责人绩效奖金扣发 200 元。

　2、未按规定建立安全风险数据库、重大安全风险清单并汇总造册的部门，部门负责人绩效奖金扣发 300 元；编制内容不全，编制不合格的，部门负责人绩效奖金扣发 200 元。

　 3、未将风险辨识评估结果和管控措施应用于作业规程、操作规程、安全技术措施等实际工作中的部门，暂未引发安全责任事故的，部门负责人绩效奖金扣发 300 元；引发安全责任事故的，根据事故情况酌情另行处理。

　4、行政部在督查过程中若发现工作过程中有违规操作，应立即制止、纠正违规行业，对违规部门和人员全厂通报批评，部门负责人绩效奖金扣发 200 元；岗位违规责任人绩效奖金扣发 100 元。

　 5、总经理以下各分管领导及部门责任人根据各自职责未对安全风险辨识评估的结果按要求进行跟踪落实闭合管理的，各负责人绩效奖金扣发 300 元。

　 6、其他未列入项根据实际结合公司奖惩制度相应条款对应处理。

　 二 0 一九年一月

篇三：安全生产风险分级管控制度

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　 安全风险分级管控制度 一、总则

　1、为贯彻落实安全生产责任制，加钱安全风险管理，防范发生重特大生产安全事故，维护企业稳定，结合公司安全生产实际，制定本制度。

　2、各部门按照“分级控制”的原则，建立“分工明确、上下协同、专业配合、共同防御” 的安全风险预警和控制体系，明确各级人员的职责，建立安全风险预警和控制工作流程，根 据安全风险列别及严重程度，落实预防和应急措施，化解和降低安全风险。

　3、各专业管理部门要按照“谁主管、谁负责”原则，履行部门职责，落实安全责任，认真做好本专业管理范围内安全风险预警和控制工作。

　二、安全风险评价与风险控制

　1 、风险评价的方法风险矩阵法 将可能性发生的大小和后果的严重程度分别用定性的语言或表明相对差距的分值来表示，然后将两者结合起来，得到形似矩阵的风险程度的表示。

　可能性能级分类

　级别 分数 可能性 含义 预计在多数情况下事件每天至每周发生一次 多数情况每周至每月发生一次 有时发生，每月至每年发生一次 示例 个别阀门泄漏，习惯性操作等

　管道泄漏 1 4 几乎肯定发生

　2

　3

　很可能发生

　3

　2

　中等可能

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　 压力容器安全附件

　4 1 不大可能 仅在特殊例外情况下发生

　后果等级

　拭自发失效 级别 分数 事故类型 1 4 死亡 2 3 重伤 3 2 轻伤 4 1 记录工伤

　 危险程度等级

　危险程度分类

　危险源等级

　低

　Ⅰ 中 较高高 风险矩阵 几乎肯定发生 Ⅱ

　Ⅲ Ⅱ Ⅲ Ⅳ

　Ⅳ

　Ⅳ 很可能发生 Ⅱ Ⅲ Ⅲ Ⅳ 中等可能 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅲ 不大可能 Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅱ 记录工伤 MES 法 轻伤 重伤 死亡

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　LEC 法 风险控制 是指根据危害评价的结果，选择、制定和实施适当的风险控制计划来处理风险，它包括风险控制方案范围的确定，风险控制方案的评定、风险控制计划的安排和实施。

　危险程度分类 低 危险源等级Ⅰ 控制措施 安全的，暂时不能发生事故的，可以忽略 临界的，有导致事故的可能性，事故处于临界状

　中 Ⅱ 态，可能造成人员伤亡和财产损失，应该采取措施予以控制 危险的，可能导致事故发生，造成人员伤亡或财 较高 Ⅲ

　 高 Ⅳ

　2、安全对策措施应具备的基本功能

　产损失，必须采取措施进行控制 灾难的，会导致事故发生，造成人员严重伤亡或财产巨大损失，必须立即设法消除

　在考虑、提出安全对策措施时，有如下基本要求：

　1) 能消除或减弱生产过程中产生的危险危害； 2) 能处置危险和有害物，并降低到国家规定的限值内； 3) 能预防生产装置失灵和操作失误产生的危险、危害； 4) 能有效预防重大事故和职业危害的发生； 5) 意外事故时，能为遇险人员提供自救和互救条件。

　3、制定安全对策措施应遵循的原则安全技术措施等级顺序；

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　 安全对策措施应具有针对性、可操作性和经济合理性 1）

　安全技术措施等级顺序

　 当安全技术措施与经济效益发生矛盾时，应优先考虑安全技术措施上的要求，并应按下列安全技术措施等级顺序选择安全技术措施：

　 直接安全技术措施。

　 间接安全技术措施。

　 指示性安全技术措施。

　 若间接、指示性安全技术措施仍然不能避免事故、危害发生，则应采用岗位安全作业标准、安全教育、培训和个体防护用品等措施来预防、减弱系统的危险、危害程度安全技术措施等级顺序应遵循的具体原则  消除—通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、有害因素，如生产中以无害物质代替有害物质，实现自动化、遥控技术等。

　 预防—当消除危险、有害因素确有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、危害的发生，如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安全电压、熔断器、防爆膜、事故排放装置等。

　 减弱—在无法消除危险、有害因素和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施，如采用局部通风排毒装置、生产中以低毒性物质代替高毒性物质、降温措施、避雷装置、消除静电装置、减振装置、消声装置等。

　 隔离—在无法消除、预防、减弱的情况下，应将人员与危险、有害因素隔开和将不能共存的物质分开，如遥控作业、安全罩、防护屏、隔离操作室、安全距离、事故发生时的自救装置(如防护服、各类防毒面具)等。

　 联锁—当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危

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　害发生。

　 警告—在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志；必要设置声、光或声光组合报警装置。

　2）

　安全对策措施应具有针对性、可操作性和经济合理性

　 针对性是指针对不同岗位的特点和评价中提出的主要危险、有害因素及其后果，提出对策措施。由于危险、有害因素及其后果具有隐蔽性、随机性交叉影响性，对策措施不仅要针对某项危险、有害因素孤立地采取措施而且为使系统全面地达到国家安全指标要采取优化组合的综合措施。

　 可操作性：提出的对策措施是建设单位、生产经营单位进行安全设计、生产、管理的重要依据因而对策措施应在经济、技术、时间上是可行的，能够落实和实施的。此外， 要尽可能具体指明对策措施所依据的法规、标准，说明应采取的具体的对策措施，以便于应用和操作。

　 经济合理性是指不应超越国家及建设项目生产经营单位的经济、技术水平，  对策措施应符合有关的国家标准和行业安全设计规定的要求。三、针对安全风险危险源进行分级管理

　1、Ⅳ级危险源各级机构都必须对其实施管理，Ⅲ级危险源由厂、车间、班组三级对其实施管理，余类推。详情如图 专业整理分享

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　 2、 2、落实责任人、检查部门、监督部门

　管理机构区域公司 公 司车间班组岗位 责 任 人 区域公司专职安全员公司级专职安全员 检查部门 监督部门 3、安全风险危险源（点）日常管理措施

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　（1）

　安全风险危险源危险源培训 （2）

　安全风险危险源危险源辨识、风险评价与风险控制更新 当下述情况发生变化时，各单位应及时辨识安全风险危险源，更新（或补充）

　安全风险危险源辨识更新。

　 适用的法律法规、标准及其他要求等发生变化；  各公司的工艺标准、作业环境、设备、设施等发生变化或更新； 4、制定并完善危险控制对策 危险控制对策一般在危险源辨识登记表中已有记载。为了保证危险源辨识所提对策的针对性和可操作性，有必要根据班组危险预知活动结果对其补充、完善， 同时，还应对安全操作规程、安全确认制及其他有关管理制度中与之相冲突的内容进行调整。

　5、树立危险控制点警示牌 危险控制点警示牌应牢固树立（或悬挂）在危险控制点现场醒目处。

　危险控制点警示牌应标明危险源管理级别、各级有关责任单位及责任人、主要控制措施。

　为了保证危险控制点警示牌的警示效果和美观一致性，最好对警示牌的材质、大小、颜色、字体等作出统一规定。该警示牌一般采用钢板制作，底色采用黄色或白色，A、B、C、D

　 级危险源的危险控制点警示牌分别用红、绿、蓝、黑楷体字书写。

　6、制定危险控制点检表 危险源辨识材料经验收合格后应按计划分步骤地制定危险控制点检查表（对检修单位为开工准备检查表），以便通过该检查表的实施掌握有关动态危险信息，

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　为隐患整改提供依据。

　7、对有关危险源按危险控制点检查表实施检查 各有关责任人或检查部门对不同级别危险源实施检查的周期 8、制定临时措施 对尚未进行彻底整改的危险因素制订并实施切实有效的临时措施，保证不被触发引起事故。

　四、各级领导干部及专业管理人员，要按照现场要求和到位标准，深入作业现场，深入班组，开展检查、监督和指导，切实做到安全责任落实、工程管理规范、风险控制到位，不断降低和努力化解人身安全风险。

　 华润雪花啤酒（伊春）有限公司 安全管理部

篇四：安全生产风险分级管控制度

安全生产风险分级管控管理制度

　1、目的 为辨识医院范围内影响安全的危险有害因素，评价其风险程度，确定一般和重大风险，并对其进行有效的控制，以预防、降低或消除风险，特制定本制度。

　2、范围 危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、运行等阶段；  常规和非常规作业活动；  事故及潜在的紧急情况；  所有进入作业场所人员的活动；  产品的运输和使用过程；  作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；  丢弃、废弃、拆除与处置；  气候、地质及环境影响等。

　3、 频次 危险有害因素辨识和风险管控的时机：常规活动每年一次，非常规活动开始之前。

　4 、依据 4.1《中华人民共和国安全生产法》

　4.2《河北省安全生产条例》 4.3《河北省安全生产风险管控与隐患治理规定》 5 、原则 5.1 根据本医院的安全生产的实际运行情况，成立风险管控体系建设领导小组，由风险管控小组组织各单位进行风险辨识和分级管控。

　5.2 风险管控领导小组成立 组

　长：院 长、党支部书记 副组长：副院长 成

　员：部门负责人及主任等。

　5.3 各级职责 组长职责：负责组织安全风险分级体系建设工作的开展，领导小组成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，批准重大及重要的风险清单。

　副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成企业安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。

　组员职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。

　6、 工作程序

　6.1 首先对所有人员进行风险管控培训。

　6.2编制风险源统计表及设备设施清单和作业活动清单。

　6.3 选用 JHA 法对作业活动、SCL 法对设备设施进行危险、有害因素识别和风险管控。

　6.4 根据风险管控准则对事件发生的可能性和严重性进行合理取值，综合评价风险等级。

　6.5 对重大风险及评价出的隐患制定补充措施并落实整改，将风险降为可接受。

　6.6 最后对所有人员进行评价结果培训，使其熟悉工作岗位和工作环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。

　7、风险管控方法 7.1 医院根据需要，常规活动每年一次，分析采用以下方法：

　医院发动员工参与风险评估，管理人员与员工一起参与风险评估过程，危险有害因素辨识方法采用工作危害分析（JHA）和安全检查表法（SCL）。

　7.2 进行风险评估时的程序：

　（1）作业危害分析主要采用工作危害分析（JHA）,由岗位操作人员、管理人员对本岗位的所有作业活动列出清单，并进行工作危害分析（JHA），上报医院评价小组进行会审，对不合格者提出修改意见返回岗位再进行修改，修改后医院

　风险管控小组再进行会审和确定。

　（2）设备设施的危害分析主要采取安全检查表（SCL）分析，由岗位管理人员和操作人员列出设备设施清单，按安全检查表（SCL）分析进行，上报医院评价小组进行会审，对不合格者提出修改意见返回岗位再进行修改，修改后医院风险管控小组再进行会审和确定。

　（3）风险信息的更新 A、在下列情况下安全检查表（SCL）分析记录和工作危害分析（JHA）记录进行更新； ---工艺指标或操作规程变更时； ---新的或变更的法律、法规或其他要求； ---技术改造项目； ---有因为事故、事件或其他而发生不同的认识； ---组织机构发生大的调整； ---其他变更。

　B、如果没有上述变化时，部门一年进行一次评审或检查风险识别的结果。

　---对作业活动我们选择工作危害分析（JHA）； ---对设备设施我们选择安全检查分析（SCL）的方法进行评价； ---非常规活动在开始之前，按照作业活动采取工作危害分析（JHA）的方法进行评价。

　7.3 工作危害分析（JHA）

　7.3.1 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险管控，判定风险等级，制定控制措施。

　7.3.2 作业危害分析（JHA）是对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。

　7.3.3 作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

　7.3.4 对于每一步都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着；碰着；他会撞着、碰着什么；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

　7.3.5 识别各步骤潜在的危害时，可以按下述问题提示清单提问。

　（1）身体某一部位是否可能卡在物体之间 （2）工具、机器或装备是否存在危害因素 （3）从业人员是否可能接触有害物质 （4）从业人员是否可能滑到、绊倒或摔落 （5）从业人员是否可能推、举、拉用力过度而扭伤 （6）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中 （7）是否存在过度的噪音或震动 （8）是否存在物体坠落的危害因素 （9）是否存在照明问题 （10）天气状况是否可能对安全造成影响 （11）存在产生有害辐射的可能 （12）是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质 （13）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽 以上仅为举例，各管理人员和操作人员应根据实际工作进行作业分析。

　7.3.6 工作危害分摊主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，原则是不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。

　分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。

　工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。我们在作业时常常强调“四不伤害”，即不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害、保护别人不受伤害。在识别危害时，应考虑造成这四种伤害的危害。

　7.3.7 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几个单元。每一个单元可以分为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

　作业危害分析的主要步骤是：

　（1）确定（或选择）待分析的作业； （2）将作业划分为一系列的步骤； （3）辨识每一步骤的潜在危害； （4）确定相应的预防措施。

　辨识之前列出作业活动清单。

　7.4 安全检查表法（SCL）

　7.4.1 安全检查表分析法是基于经验的方法，是分析人员对拟分析的对象列出一些项目，识别已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。

　7.4.2 安全检查分析表分析可用于对物质、设备、作业场所、装置或操作规程的分析。编制的依据主要有：

　（1）有关标准、规程、规范及规定；

　（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； （3）系统分析确定的危险部位及防范措施； （4）分析个人的经验和可靠的参考资料； （5）有关研究结果，同行业或类似行业检查表等。

　7.4.3 用安全检查表分析危害时，要全面分析以下危险因素：

　温度等工艺参数的过度波动；反应停留时间的变化；防火、安全间距、消防道路与装置间距；消防器材数量；安全设施状况；作业环境等等。在识别危害时都应考虑到。

　7.4.4 用安全检查表对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建筑物等。对于一个具体的设备设施而言，可以按系统一个一个地检查，或按部位顺序检查，从上到下、从左到右或从前往后都可以。

　7.4.5 安全检查表分析的对象是设备设施和作业场所等，检查项目是静态的物，而非活动。故此所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。

　7.4.6 项目列出之后，还应列出与之对应的标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程或工艺卡片的规定。有些项目是没有具体规定的，在这

　种情况下，可以由熟悉这个检查项目的有关人员确定。应该清楚，一个检查项目对应的标准可能不止一个。检查项目应全面，检查内容应该细致。应该知道，达不到标准就是一种潜在危害。

　7.4.7 检查项目和检查标准列出后还应列出现有控制措施。控制措施要列报警、消防、检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出设备本身带有的控制措施。

　7.5 风险评价和分级 企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。

　D 级\4 级\蓝色\轻度危险：属于低风险，岗位操作管控。

　C 级\3 级\黄色\显著危险：属于一般风险，办公室、岗位操作管控，需要控制整改。

　B 级\2 级\橙色\高度危险：属于较大风险，医院（院）级、设备室、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。

　A 级\1 级\红色\极其危险：属于重大风险，医院（院）级、设备室、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决

　定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。

　8、风险管控准则 医院风险管控准则采用风险矩阵法：

　根据事故发生的可能性（L）和后果的严重程度（S）确定风险度（R）。即 R =L×S

　8.1 风险管控准则制定依据：

　1）有关安全生产法律、法规； 2）设计规范、技术标准； 3）医院的安全管理标准、技术标准； 4）医院的安全生产方针和目标等。

　8.2 风险管控准则

　 表一：事件发生的可能性（L）判别准则 等 级 标

　准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

　4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。

　3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。

　2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

　1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

　表二：事件发生后果的严重程度（S）判别准则 等 级 法律、法规及其他要求 人员 财产损失/万元 停工 医院形象 5 违反法律、法规和标准 死亡 >10 装 置 停工 国内影响 4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 >5 装 置 暂时停工 行业内、省内影响 3 不符合上级医院或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 >3 部 分 设备损坏 地区影响

　2 不符合医院的安全操作程序、规定 轻 微 受伤、间歇不舒服 <1 受 影 响不大，几乎 不 停工 医院及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没 有 停工 形象没有受损 表三：风险等级判定准则及控制措施与实施期限 风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 15-19 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改 9-12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内治理 4-8 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 有条件、有经费时治理 < 4 轻微或可忽略的风险 无需采用控制措施，但需保存记录

　风险分级

　判定方法

　风险等级 巨大（很高）

　重大（高）

　中度（中）

　轻度（低）

　采用 LEC 法 E 级 D 级 C 级 B 级 采用 LS 法 1 级 2 级 3 级 4 级 危险色度 红色 橙色 黄色 蓝色 ——注：以下情形直接确定为重大（D 级/2 级/橙色）风险：

　——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； ——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的； ——涉及危险化学品重大危险源的； ——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10 人及以上的； ——经风险评价确定为最高级别风险的。

　9、风险的控制 9.1 制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行

　选择。

　9.2 风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。

　9.3 设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。

　9.4作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。

　9.5 不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。

　10、风险分级管控 ...

篇五：安全生产风险分级管控制度

风险分级管控制度 一、总则

　1、为贯彻落实安全生产责任制，加钱安全风险管理，防范发生重特大生产安全事故，维护企业稳定，结合公司安全生产实际，制定本制度。

　2、各部门按照“分级控制”的原则，建立“分工明确、上下协同、专业配合、共同防御”的安全风险预警和控制体系，明确各级人员的职责，建立安全风险预警和控制工作流程，根据安全风险列别及严重程度，落实预防和应急措施，化解和降低安全风险。

　3、各专业管理部门要按照“谁主管、谁负责”原则，履行部门职责，落实安全责任，认真做好本专业管理范围内安全风险预警和控制工作。

　二、

　安全风险评价与风险控制

　1 、风险评价的方法 风险矩阵法 将可能性发生的大小和后果的严重程度分别用定性的语言或表明相对差距的分值来表示，然后将两者结合起来，得到形似矩阵的风险程度的表示。

　可能性能级分类 级别 分数 可能性 含义 示例 1 4 几乎肯定发生 预计在多数情况下事件每天至每周发生一次 个别阀门泄漏，习惯性操作等 2 3 很可能发生 多数情况每周至每月发生一次 管道泄漏 3 2 中等可能 有时发生，每月至每年发生一次

　4 1 不大可能 仅在特殊例外情况下发生 压力容器安全附件拭自发失效 后果等级 级别 分数 事故类型 1 4 死亡 2 3 重伤 3 2 轻伤 4 1 记录工伤

　危险程度等级

　危险程度分类 危险源等级 低 Ⅰ 中 Ⅱ 较高 Ⅲ 高 Ⅳ 风险矩阵 几乎肯定发生 Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅳ 很可能发生 Ⅱ Ⅲ Ⅲ Ⅳ 中等可能 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅲ 不大可能 Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅱ

　记录工伤 轻伤 重伤 死亡 MES 法 LEC 法 风险控制 是指根据危害评价的结果，选择、制定和实施适当的风险控制计划来处理风险，它包括风险控制方案范围的确定，风险控制方案的评定、风险控制计划的安排和实施。

　危险程度分类 危险源等级 控制措施 低 Ⅰ 安全的，暂时不能发生事故的，可以忽略 中 Ⅱ 临界的，有导致事故的可能性，事故处于临界状态，可能造成人员伤亡和财产损失，应该采取措施予以控制 较高 Ⅲ 危险的，可能导致事故发生，造成人员伤亡或财产损失，必须采取措施进行控制 高 Ⅳ 灾难的，会导致事故发生，造成人员严重伤亡或财产巨大损失，必须立即设法消除 2、安全对策措施应具备的基本功能 在考虑、提出安全对策措施时，有如下基本要求：

　1) 能消除或减弱生产过程中产生的危险危害； 2) 能处置危险和有害物，并降低到国家规定的限值内； 3) 能预防生产装置失灵和操作失误产生的危险、危害； 4) 能有效预防重大事故和职业危害的发生； 5) 意外事故时，能为遇险人员提供自救和互救条件。

　3、制定安全对策措施应遵循的原则  安全技术措施等级顺序；  安全对策措施应具有针对性、可操作性和经济合理性

　1）安全技术措施等级顺序  当安全技术措施与经济效益发生矛盾时，应优先考虑安全技术措施上的要求，并应按下列安全技术措施等级顺序选择安全技术措施：

　 直接安全技术措施。

　 间接安全技术措施。

　 指示性安全技术措施。

　 若间接、指示性安全技术措施仍然不能避免事故、危害发生，则应采用岗位安全作业标准、安全教育、培训和个体防护用品等措施来预防、减弱系统的危险、危害程度安全技术措施等级顺序应遵循的具体原则  消除—通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、有害因素，如生产中以无害物质代替有害物质，实现自动化、遥控技术等。

　 预防—当消除危险、有害因素确有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、危害的发生，如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安全电压、熔断器、防爆膜、事故排放装置等。

　 减弱—在无法消除危险、有害因素和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施，如采用局部通风排毒装置、生产中以低毒性物质代替高毒性物质、降温措施、避雷装置、消除静电装置、减振装置、消声装置等。

　 隔离—在无法消除、预防、减弱的情况下，应将人员与危险、有害因素隔开和将不能共存的物质分开，如遥控作业、安全罩、防护屏、隔离操作室、安全距离、事故发生时的自救装置(如防护服、各类防毒面具)等。

　 联锁—当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危害发生。

　 警告—在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志；必要设置声、光或声光组合报警装置。

　2）安全对策措施应具有针对性、可操作性和经济合理性  针对性是指针对不同岗位的特点和评价中提出的主要危险、有害因素及其后果，提出

　对策措施。由于危险、有害因素及其后果具有隐蔽性、随机性交叉影响性，对策措施不仅要针对某项危险、有害因素孤立地采取措施而且为使系统全面地达到国家安全指标要采取优化组合的综合措施。

　 可操作性：提出的对策措施是建设单位、生产经营单位进行安全设计、生产、管理的重要依据因而对策措施应在经济、技术、时间上是可行的，能够落实和实施的。此外，要尽可能具体指明对策措施所依据的法规、标准，说明应采取的具体的对策措施，以便于应用和操作。

　 经济合理性是指不应超越国家及建设项目生产经营单位的经济、技术水平，  对策措施应符合有关的国家标准和行业安全设计规定的要求。

　三、针对安全风险危险源进行分级管理

　1、Ⅳ级危险源各级机构都必须对其实施管理，Ⅲ级危险源由厂、车间、班组三级对其实施管理，余类推。详情如图

　2、2、落实责任人、检查部门、监督部门 管理机构 责 任 人 检查部门 监督部门

　区域公司 区域公司专职安全员

　 公 司 公司级专职安全员

　 车间

　班组

　岗位

　3、安全风险危险源（点）日常管理措施 （1）安全风险危险源危险源培训 （2）安全风险危险源危险源辨识、风险评价与风险控制更新 当下述情况发生变化时，各单位应及时辨识安全风险危险源，更新（或补充）安全风险危险源辨识更新。

　 适用的法律法规、标准及其他要求等发生变化；

　 各公司的工艺标准、作业环境、设备、设施等发生变化或更新； 4、制定并完善危险控制对策 危险控制对策一般在危险源辨识登记表中已有记载。为了保证危险源辨识所提对策的针对性和可操作性，有必要根据班组危险预知活动结果对其补充、完善，同时，还应对安全操作规程、安全确认制及其他有关管理制度中与之相冲突的内容进行调整。

　5、树立危险控制点警示牌 危险控制点警示牌应牢固树立（或悬挂）在危险控制点现场醒目处。

　危险控制点警示牌应标明危险源管理级别、各级有关责任单位及责任人、主要控制措施。

　为了保证危险控制点警示牌的警示效果和美观一致性，最好对警示牌的材质、大小、颜色、字体等作出统一规定。该警示牌一般采用钢板制作，底色采用黄色或白色，A、B、C、D 级危险源的危险控制点警示牌分别用红、绿、蓝、黑楷体字书写。

　6、制定危险控制点检表 危险源辨识材料经验收合格后应按计划分步骤地制定危险控制点检查表（对检修单位为开工准备检查表），以便通过该检查表的实施掌握有关动态危险信息，为隐患整改提供依据。

　7、对有关危险源按危险控制点检查表实施检查 各有关责任人或检查部门对不同级别危险源实施检查的周期 8、制定临时措施 对尚未进行彻底整改的危险因素制订并实施切实有效的临时措施，保证不被触发引起事故。

　四、各级领导干部及专业管理人员，要按照现场要求和到位标准，深入作业现场，深入班组，开展检查、监督和指导，切实做到安全责任落实、工程管理规范、风险控制到位，不断降低和努力化解人身安全风险。

　 安全管理部

　 安全风险分级管控制度

　 1.目的和适用范围

　1.1 安全风险管控的目的就是要以最经济、科学合理的方式消除生产过程中可能存在的的风险所导致的各种灾害及事故后果。通过对生产过程中的危害进行辨识、风险评价、风险控制，从而针对本公司存在的风险做出客观而科学的决策，预防事故的发生，实现安全技术，安全管理标准化和科学化。

　1.2 本制度山东金宝科创股份有限公司风险评价与控制，适用于罐区改造施工作业现场，生产厂树脂、上胶、压制、后加工、热媒等工段的风险管理、风险评价、风险控制以及风险信息的更新。

　2.职责

　2.1 公司总经理直接负责风险管理和风险评价的领导工作，组织制定风险评价程序和指导书，明确风险管理的目的和范围。

　2.2 公司生产总经理协助风险管理和评价工作，成立风险管理组织，进行风险评价，确定风险等级。

　2.3 公司安环部必须对项目的风险管理人员进行教育和培训，并组织风险管理人员进行定期的风险巡查，主持处理施工以及生产过程中出现的安全风险问题。

　2.4 公司设备部负责定期对公司的机械设备进行巡查检查，找出安全风险点，排除安全隐患。

　2.5 各工段主要负责人每天对工段设备进行巡检以及安全性检查， 确保各工段设备正常运行。

　3 风险控制小组组织架构 组长：王祝明 副组长：王天堂 成员：王彦

　刘付利

　郑宝林 冷启业 李宝东

　刘文江

　王好学

　周鸥

　吴明昌

　冷新宇 杨永亮

　 王绍霞 曹爱刚 赵英德

　马世举

　张平东

　王泉生 刘世勇 杨金成 王英龙

　 4.内容

　4.1 风险分级制。根据后果的严重程度和发生事故的可能性来进行风险评价，其结果从高到低分为：1 级、2 级、3 级、4 级、5 级。分级标准见表 4.1.1

　表 4.1.1

　风险分级 风险级别 风险级别 风险名称 风险说明 1 不可容许风险 事故潜在的危险性很大，并难以控制，发生事故的可能性极大，一旦发生事故将会造成多人伤亡

　2 重大风险 事故潜在的危险性较大，较难控制，发生事故的频率较高或可能性较大，容易发生重伤或多人伤害，会造成多人伤亡 。粉尘、噪声、毒物作业危害程度分级达Ⅲ、Ⅳ级者 3 中度风险 虽然导致重大事故的可能性小，但经常发生事故或未遂过失，潜伏有伤亡事故发生的风险 粉尘、噪声、毒物作业危害程度分级达Ⅰ、Ⅱ级者，高温作业危害程度达Ⅲ、Ⅳ级

　4 可容许风险 具有一定的危险性，虽然重伤的可能性较小，但有可能发生一般伤害事故的风险 高温作业危害程度达Ⅰ、Ⅱ级者;粉尘、噪声、毒物作业危害程度分级为安全作业，但对职工休息和健康有影响者

　5 可忽视风险 危险性小，不会伤人的风险

　事故的后果与可能性的综合评价结果可得出风险级别见表 4.1.2 4.1.2

　事故后果与可能性综合评价结果

　后果

　可能性 极不可能 不可能 可能 轻微伤害 5 4 3 一般伤害 4 3 2 严重伤害 3 2 1

　 4.2 危害辨识、风险评价和风险控制策划的步骤。

　4.2.1、公司各单位要详细划分作业活动；编制作业活动表，其内容包括作业区域、设备、人员和流程，并收集有关信息。

　4.2.2、辨识与各项作业活动有关的主要危害(见危险源清单）。

　 4.2.3、在假定现有的或计划的控制措施有效的情况下，对与各项危害有关的风险的程度做出主观评价，并给出风险的分级。

　4.2.4、制定并保存辨识工作场所存在的各种物理及化学危害因素和生产过程的危险、生产使用的设备及技术的安全信息资料。

　4.2.5、进行工作场所危险评价，包括事故隐患的辨识，灾难性事故引发因素的辨识，估计事故影响范围，对职工安全和健康的影响。

　4.2.6、根据评价结果确定风险级，并编制计划以控制评价中发现的，需要重视的任何风险，尤其是不可承受的风险。

　4.2.7、建立一套管理体制或控制措施落实工作场所危险评价结果，包括事故预防、减缓以及应急措施和救援预案。

　4.2.8、针对已修正的控制措施，重新评价风险，并检查风险是否不可承受。

　4.2.9、修订完善并向职工下发、培训、实施安全技术操作规程包括每个操作阶段的程序、操作应急措施、安全措施；

　4.2.10、认真分析导致或已导致生产现场事故和未遂事故的每一事件，并对发现的问题制定改进措施，确保事件的危险程度和控制措施被每个职工充分理解。

　 危险源识别的准备、工作活动分类 危险源识别 风险评价

　图 4.2.1 风险管理基本流程

　4.3 危险评价

　结合公司各工段的特点，本着风险评价的实用性和易操作性原则，有以下几种危险评价方法可供选择：

　1、LEC 评价法:

　D=LEC

　D－危险性分值

　 L－发生事故的可能性大小

　E－暴露于危险环境的频繁程度

　C－发生事故产生的后果

　2、MEC 评价法：

　R=MES

　 R－风险程度

　M－控制措施的状态

　 E－人体暴露于危险环境的频繁程度

　S－事故后果

　 3、直接判断法。对下述情况可直接定为较高级别的风险：

　3.1 不符合职业健康安全法律法规和标准； 3.2 曾经发生过事故，至今仍未采取防范、控制措施的；

　3.3 直接观察到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的。

　4.4 风险控制制度

　1、风险控制措施原则。应优先选择消除风险的措施，其次是降低风险（如采用技术和管理措施或增设安全监控、报警、连锁、防护或隔离措施），再次是控制风险（如个体防护、标准化作业和安全教育，以及应急预案、监测检查等措施）。

　2、重大危险源的确定。当发生以下情况时可确定为重大危险源：

　①违反法律法规和其他要求；

　②风险评价定为 1 级、2 级风险的危险源。

　 表 4.4.1

　风险控制措施表

　 风险级别 风险名称 控制措施 5 可忽视风险

　不需采取措施且不必保留文件记录 确定危险源风险级别

　风险控制措施计划实施阶段 评审措施计划的可行性 ...

篇六：安全生产风险分级管控制度

　 安全风险分级管控与隐患 排查治理制度

　安全风险分级管控与隐患 排查治理制度

　 无棣恒福盐化有限公司

　2018 年

　 2安全生产风险分级管控管理制度 1 目的 为辨识公司范围内影响安全的危险有害因素，评价其风险程度，确定一般和重大风险，并对其进行有效的控制，以预防、降低或消除风险，特制定本制度。

　2 范围 危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：

　——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段； ——常规和非常规作业活动； ——事故及潜在的紧急情况； ——所有进入作业场所人员的活动； ——原材料、产品的运输和使用过程； ——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； ——工艺、设备、管理、人员等变更； ——丢弃、废弃、拆除与处置； ——气候、地质及环境影响等。

　3 频次 危险有害因素辨识和风险管控的时机：常规活动每年一次，非常规活动开始之前。

　4 依据 4.1《中华人民共和国安全生产法》（**令第十三号）

　4.2《安全生产风险分级管控体系通则》 4.3《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》DB37/T 2971-2017 5 原则 5.1 根据本公司的安全生产的实际运行情况，成立风险管控体系建设领导小组，由风险管控小组组织各单位进行风险辨识和分级管控。

　5.2 公司风险管控领导小组成立 组

　长：总经理 副组长：生产厂长 成

　员：部门负责人及班长等。

　5.3 各级职责

　 3组长职责：负责组织安全风险分级体系建设工作的开展，领导小组成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，批准重大及重要的风险清单。

　副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成企业安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。

　组员职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。

　其他部门：按照“分级管理、管业务必须管安全”的原则，企业生产、工艺、设备、电气等部门及人员积极按照企业部署，成立本部门风险管控工作小组，完成本部门、本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。

　6 工作程序 6.1 首先对所有人员进行风险管控培训。

　6.2 编制风险源统计表及设备设施清单和作业活动清单。

　6.3 选用 JHA 法对作业活动、SCL 法对设备设施进行危险、有害因素识别和风险管控。

　6.4 根据风险管控准则对事件发生的可能性和严重性进行合理取值，综合评价风险等级。

　6.5 对重大风险及评价出的隐患制定补充措施并落实整改，将风险降为可接受。

　6.6 最后对所有人员进行评价结果培训，使其熟悉工作岗位和工作环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。

　7 风险管控方法 7.1 公司根据需要，常规活动每年一次，分析采用以下方法：

　 公司发动员工参与风险评估，管理人员与员工一起参与风险评估过程，危险有害因素辨识方法采用工作危害分析（JHA）和安全检查表法（SCL）。

　7.2 进行风险评估时的程序：

　（1）作业危害分析主要采用工作危害分析（JHA）,由岗位操作人员、管理人员对本岗位的所有作业活动列出清单，并进行工作危害分析（JHA），上报公司评价小组进行会审，对不合格者提出修改意见返回岗位再进行修改，修改后公司风险管控小组再进行会审和确定。

　（2）设备设施的危害分析主要采取安全检查表（SCL）分析，由岗位管理人员和操作人员列出设备设施清单，按安全检查表（SCL）分析进行，上报公司评价小组进行会审，

　 4对不合格者提出修改意见返回岗位再进行修改，修改后公司风险管控小组再进行会审和确定。

　（3）风险信息的更新 A、在下列情况下安全检查表（SCL）分析记录和工作危害分析（JHA）记录进行更新； ---工艺指标或操作规程变更时； ---新的或变更的法律、法规或其他要求； ---技术改造项目； ---有因为事故、事件或其他而发生不同的认识； ---组织机构发生大的调整； ---其他变更。

　B、如果没有上述变化时，部门一年进行一次评审或检查风险识别的结果。

　---对作业活动我们选择工作危害分析（JHA）； ---对设备设施我们选择安全检查分析（SCL）的方法进行评价； ---非常规活动在开始之前，按照作业活动采取工作危害分析（JHA）的方法进行评价。

　7.3 工作危害分析（JHA）

　7.3.1 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险管控，判定风险等级，制定控制措施。

　7.3.2 作业危害分析（JHA）是对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。

　7.3.3 作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

　7.3.4 对于每一步都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着；碰着；他会撞着、碰着什么；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

　7.3.5 识别各步骤潜在的危害时，可以按下述问题提示清单提问。

　 51）身体某一部位是否可能卡在物体之间 2）工具、机器或装备是否存在危害因素 3）从业人员是否可能接触有害物质 4）从业人员是否可能滑到、绊倒或摔落 5）从业人员是否可能推、举、拉用力过度而扭伤 6）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中 7）是否存在过度的噪音或震动 8）是否存在物体坠落的危害因素 9）是否存在照明问题 10）天气状况是否可能对安全造成影响 11）存在产生有害辐射的可能 12）是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质 13）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽 以上仅为举例，各管理人员和操作人员应根据实际工作进行作业分析。

　7.3.6 工作危害分摊主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，原则是不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。

　分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。

　工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。我们在作业时常常强调“四不伤害”，即不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害、保护别人不受伤害。在识别危害时，应考虑造成这四种伤害的危害。

　7.3.7 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几个单元。每一个单元可以分为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

　作业危害分析的主要步骤是：

　1）

　确定（或选择）待分析的作业； 2）

　将作业划分为一系列的步骤； 3）

　辨识每一步骤的潜在危害； 4）

　确定相应的预防措施。

　辨识之前列出作业活动清单。

　7.4 安全检查表法（SCL）

　7.4.1 安全检查表分析法是基于经验的方法，是分析人员对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各

　 6层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。

　7.4.2 安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所、装置或操作规程的分析。编制的依据主要有：

　1）有关标准、规程、规范及规定； 2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； 3）系统分析确定的危险部位及防范措施； 4）分析个人的经验和可靠的参考资料； 5）有关研究结果，同行业或类似行业检查表等。

　7.4.3 用安全检查表分析危害时，要全面分析以下危险因素：

　温度等工艺参数的过度波动；反应停留时间的变化；防火、安全间距、消防道路与装置间距；消防器材数量；安全设施状况；作业环境等等。在识别危害时都应考虑到。

　7.4.4 用安全检查表对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建筑物等。对于一个具体的设备设施而言，可以按系统一个一个地检查，或按部位顺序检查，从上到下、从左到右或从前往后都可以。

　7.4.5 安全检查表分析的对象是设备设施和作业场所等，检查项目是静态的物，而非活动。故此所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。

　7.4.6 项目列出之后，还应列出与之对应的标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程或工艺卡片的规定。有些项目是没有具体规定的，在这种情况下，可以由熟悉这个检查项目的有关人员确定。应该清楚，一个检查项目对应的标准可能不止一个。检查项目应全面，检查内容应该细致。应该知道，达不到标准就是一种潜在危害。

　7.4.7 检查项目和检查标准列出后还应列出现有控制措施。控制措施要列报警、消防、检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施。

　7.5 风险评价和分级 企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。

　——E 级\5 级\蓝色\可接受危险：班组、岗位管控。

　 7——D 级\4 级\蓝色\轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。

　——C 级\3 级\黄色\显著危险：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。

　——B 级\2 级\橙色\高度危险：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。

　——A 级\1 级\红色\极其危险：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。

　8 风险管控准则

　8 风险管控准则 公司风险管控准则采用风险矩阵法：

　根据事故发生的可能性（L）和后果的严重程度（S）确定风险度（R）。即 R =L×S

　8.1 风险管控准则制定依据：

　1）有关安全生产法律、法规； 2）设计规范、技术标准； 3）公司的安全管理标准、技术标准； 4）公司的安全生产方针和目标等。

　8.2 风险管控准则

　 表一：事件发生的可能性（L）判别准则 等 级 标

　准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

　4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。

　2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

　1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

　表二：事件发生后果的严重程度（S）判别准则 等 法律、法规及其他要求 人员 财产损失/ 停工 公司形象

　 8级 万元 5 违反法律、法规和标准 死亡 >10 装置停工 国内影响4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 >5 装置暂时停工 行业内、省内影响3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病>3 部分设备损坏 地区影响2 不符合公司的安全操作程序、规定 轻微受伤、间歇不舒服 <1 受影响不大，几乎不停工 公司及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损 表三：风险等级判定准则及控制措施与实施期限 风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 15-19 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改9-12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内治理 4-8 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 有条件、有经费时治理 < 4 轻微或可忽略的风险 无需采用控制措施，但需保存记录

　 风险分级

　 判定方法 风险等级 巨大（很高）

　重大（高）

　中度（中）

　轻度（低）

　忽略（较低）采用 LEC 法 E 级 D 级 C 级 B 级 A 级 采用 LS 法 1 级 2 级 3 级 4 级 5 级 危险色度 红色 橙色 黄色 蓝色 蓝色

　 9——注;以下情形直接确定为重大（D 级/2 级/橙色）风险：

　——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； ——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的； ——涉及危险化学品重大危险源的； ——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在 10 人及以上的； ——经风险评价确定为最高级别风险的。

　9 风险的控制 9.1 制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措...

篇七：安全生产风险分级管控制度

1 - 安全风险分级管控管理制度

　第一章

　总则

　第一条

　目的

　为加强安全生产工作，准确辨识安全风险，评价其风险程度，并进行风险分级，从而进行有效控制，实现事前预防、消减危害、控制风险的目的。

　第二条

　范围

　本办法适用于公司范围内安全风险的辨识、评价分级和控制管理。安全生产双体系/ / 双重预防机制全套的资料，需要的话求球：

　324319245 。

　第三条

　编制依据 《安全生产法》（**令第 13 号）

　《山东省安全生产条例》（2006 年 6 月 1 日）

　《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36 号）

　《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发﹝2016﹞16 号）

　《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案》（鲁安办发〔2016〕10 号）

　 第四条

　术语和定义 1）危险源（风险点）：危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及

　其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。

　2）风险辨识：识别风险点的存在并确定其特性的过程。

　3）风险评价分级：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。

　第五条

　公司成立安全风险分级管控领导小组,对安全风险分级管控建设负全面领导职责。

　组

　长:李佩法 副组长:汪树岐 成

　员:张文天

　袁立伟

　 负责制定公司安全生产风险管 理作业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案

　安全科负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。

　其他科室确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织本科室的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本科室的危害/风险记录，开展隐患治理工作。

　第二章

　安全风险的辨识

　第六条

　 风险点的分类

　根据公司生产的特点及生产现场的实际情况，将公司范围内的风险点分成以下两大类：

　1.生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷； 2.作业过程中的人的不安全行为。

　第七条

　危害因素造成的事故类别及后果

　危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。

　危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

　第八条

　风险点辨识的方法

　1. 静态分析：以安全检查表法（SCL）对生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。

　1）安全检查表编制的依据 ①有关标准、规程、规范及规定； ②国内外事故案例和企业以往的事故情况； ③系统分析确定的危险部位及防范措施； ④分析人员的经验和可靠的参考资料； ⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

　2）安全检查表分析步骤

　①按专业列出《设备设施清单》(参照表 1-1)。

　表 表 1 1- -1 1

　设备设施清单

　 专业：

　NO: 序号

　设备名称

　所在部位

　备注

　1

　②确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、班长、值班员、检修员、安全员等。

　③熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

　④收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。

　⑤判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。

　⑥列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（参照表 1-2）相应内容。

　表 表 1 1- -2 2 安全检查分析（ SCL ）评价表

　 区域/ / 工艺过程：

　装置/ / 设备/ / 设施：

　NO:

　序号

　检查项目

　标准

　产生偏差的主要后果

　现有安全控制措施

　可能性（L L ）

　严重程度（S S）

　）

　风险度

　(R)

　风险等级

　建议改正/ /控制措施

　备注

　1

　 2

　 分析人员：

　分析日期：

　2. 动态分析：以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。

　1）作业活动的划分

　按作业区域和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划2

　分。

　2）作业危害分析的主要步骤

　①划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表2-1）。

　表 表 2 2- -1 1

　作业活动清单

　NO ：

　序号

　作业区域

　作业活动

　作业类别

　备注

　1

　 2

　 ②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作业人员能起到指导作用。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。

　③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（参照表 2-2）。

　表 表 2 2- -2 2

　工作危害分析（ JHA ）评价表

　作业区域：

　 作业活动：

　 NO: 序号

　工作步骤

　危害或潜在事件（人、）

　物、作业环境、管理）

　主要后果

　现有控制措施

　可能性（L L ）

　 严重程度（S S ）

　 风险度

　(R)

　 风险等级

　建议改正/ /控制措施

　 分析人：

　分析日期：

　④对危害因素产生的主要后果分析。按照第六条对危害因素产生的主要后果进行分析。

　第三章

　安全风险的评价分级

　第九条

　风险度（危险性）

　危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。

　 第十条

　 风险评价分级方法

　采用风险矩阵法（L·S）进行风险大小的判定。

　第十一条

　风险矩阵法（L·S）

　 本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即：

　 R=L×S

　 L 代表事故发生的可能性

　 S 代表事件后果严重性

　 R 代表风险值

　 本风险矩阵法把风险等级分为 4 级，分别是：1 级（很高）、2 级（高）、3 级（中）、4 级（低）。

　 第十二条

　风险矩阵法 （L·S）

　判断准则

　 表 表 3 3- -1 1 事故发生的可能性 L L 判断准则

　等级 标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

　4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

　2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

　1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

　表 表 3 3- -2 2 事件后果严重性 S S 判别准则

　等级 法律、法规及其他要求 人员 财产损失/万元 停工 企业形象 5 违反法律、法规和标准 死亡 >50 部分装置（>2 套）或设备 重大国际影响 4 潜在违反法规和标准 丧 失 劳动能力 >25 2套装置停工、或设备停工 行业内、省内影响 3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 >10 1 套装置停工或设备 地区影响 2 不符合企业的安全操作程序、规定 轻 微 受伤、间歇不舒服 <10 受影响不大，几乎不停工 公司及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损

　表 表 3 3- -3 3

　安全风险等级判定准则及控制措施 R R

　风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 1级 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 15-16 2级 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改 9-12 3级 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内治理 ≤ 8 4级 可接受、轻微或可忽略的风险 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施 有条件、有经费时治理或需保存记录

　 表 表 3 3- - 4 风险矩阵表

　后 5 低 中 高 很高 很高

　 果

　等

　级 (S) 4 低 低 中 高 很高 3 低 低 中 中 高 2 低 低 低 低 中 1 低 低 低 低 低

　1 事

　故

　2 可

　 能

　3

　性（L）

　 4

　5 第四章

　安全风险的控制

　 第十三条

　风险管控要求 风险管控原则如下：

　4 级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。科室应引起关注，负责 4 级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

　3 级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、科室应引起关注，负责 3 级危害因素的控制管理，所属科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

　2 级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全科和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

　1 级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

　以下情形应直接确定为 2 级风险：

　（1）开停车作业、非正常工况的操作。

　（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员 10 人以上的。

　（3）10 人以上的检维修作业及特殊作业。

　 第十四 条

　风险控制措施应包括：

　（1）工程技术措施，实现本质安全； （2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等； （3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。

　（5）应急处置措施，将危险降到最低。

　 第十五条

　 在选择风险控制措施时，应考虑：

　（1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性； （3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。

　 第十六条

　风险控制措施评审 控制措施应在实施前针对以下内容评审：

　（1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素； （4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中 。

　第五章

　风险管控执行程序

　 第十七条

　安全科每年定期组织制定“风险点辨识及风险评估计划”，经分管领导批准后下发执行。公司、部门风险评估小组，对“风险点辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展风险点辨识及风险评估工作的依据。

　 第十八条

　依据辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。

　 第十九条

　 公司风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位执行。

　 第二十条

　风险培训 各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。

　 第二十一条

　风险信息更新 各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表4），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。

　表4 风险管控登记台帐

　当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。

　（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化； （3）新建、改建、扩建、技改项目； （4）事故事件发生后； （5）组织机构发生大的调整。

　第六章

　附则

　第二十二条

　本管理办法由安全科负责解释。

　第二十三条

　本管理办法自下发之日起执行。

　填表单位：

　NO：

　序号

　识别时间

　审定时间

　单位或活动

　数目

　合计

　备注

　4 4 级

　3 3 级

　2 2 级

　1 1 级

　 （注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）

　安全风险分级管控制度

　 1.目的和适用范围

　1.1 安全风险管控的目的就是要以最经济、科学合理的方式消除生产过程中可能存在的的风险所导致的各种灾害及事故后果。通过对生产过程...

篇八：安全生产风险分级管控制度

工程项目 安全 风险分级管控制度 一、目的 为全面落实项目安全生产风险分级管控主体责任,确保风险有效受控,构建安全生产长效机制，从根 本上化解或降低安全风险，防范生产安全事故的发生。结合项目实际，制订本制度。

　二、范围 适用于项目承建范围内安全风险的辨识、评价分级和控制管理。

　三、编制依据 《 中华人民共和国安全生产法》 （2014 年修订执行 ）； 《 生产过程危险和有害因素分类与代码 》GB13861-2009。

　四、术语和定义 1 、 危险源（风险点）：危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。

　2 、 风险辨识：识别风险点的存在并确定其特性的过程。

　3 、 风险评价分级：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。

　五 、机构设置 1.总承包单位是安全生产风险分级管控的责任主体，项目部须成立安全生产风险管控领导小组，负责安全风险分级管控的研究、统筹、协调、指导工作 ，对安全风险分级管控建设 全面 负责 。

　2.项目部风险管控工作小组由项目负责人任组长，副组长为 项目技术负责人、HSE 总监、 生产经理，组员为项目全体管理人员及分包队伍负责人、安全员、班组长等人组成 。项目部各岗位管理人员、作业 人员应全员参与风险分级管控活动的实施中，确保风险分级管控活动涉及工程项目的各区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，确保施工现场危险源辨识的全面性、时效性。

　六 、职责 1.项目部职责 ：

　①项目部风险管控领导小组负责项目风险分级管控体系的建立与运行，负责对施工作业班组风险分级管控工作进行监督指导； ②项目部建立风险分级管控管理制度，明确各岗位的风险管控职责； ③项目部掌握风险的分布情况、可能后果、控制措施及可能存在的隐患； ④负责项目部安全生产风险评估工作的开展， 施工活动危险源识别、分析、评价等工作，及时制定更新《安全生产风险分级管控清单》； ⑤负责落实一级风险管控措施，实施二级风险管控工作，对三、四级风险的管控进行监督指导。

　2.分包单位职责 ：

　①负责本单位作业班组涉及的风险分级管控体系的运行，负责对施工作业人员风险分级管控进行监督指导； ②掌握本单位作业班组风险的分布情况、可能后果、控制措施及可能存在的隐患； ③负责本单位作业班组安全生产风险评估工作的开展，对作业班组施工活动发现的危险源及时上报项目部； ④负责落实一、二级风险管控措施，实施三级风险管控工作，对四级风险的管控进行监督指导； ⑤对本单位作业人员的施工作业活动进行风险管控交底。

　4.施工作业人员职责 ：

　①掌握本单位作业班组风险的分布情况、可能后果、控制措施及可能存在的隐患； ②对本岗位施工活动发现的危险源及时上报； ③负责落实一、二、三级风险管控措施，实施四级风险管控工作。

　七 、 风险点的分类

　根据项目生产的特点及生产现场的实际情况，将项目部范围内的风险点分成以下两大类：

　1.生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷； 2. 作业过程中人的不安全行为。

　八、风险点辨识的方法 项目采用作业条件危险性分析法或风险矩阵分析法对施工现场存在安全风险点进行 评价分级 。

　1. 静态分析 ：

　以安全检查表法（SCL）对生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。

　1）安全检查表编制的依据 ①有关标准、规程、规范及规定； ②国内外事故案例和企业以往的事故情况； ③系统分析确定的危险部位及防范措施； ④分析人员的经验和可靠的参考资料； ⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

　2）安全检查表分析步骤 ①按专业列出《设备设施清单》(参照表 1-1)。

　表 1-1

　 设备设施清单 序号 设备名称 所在部位 备注 1

　2

　②确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如技术工、 班组长、 机修员、 技术员、 安全员等。

　③熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

　④收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。

　⑤判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。

　⑥列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析

　（ SCL ）评价表》（参照表 1-2）相应内容。

　表 1- 2 安全检查分析（ SCL ）评价表 区域 / 分部分项（ 工艺过程 ）

　：

　装置 / 设备 / 设施：

　序号 检查项目 标准 产生偏差的主要后果 现有安全控制措施 可能性（L）

　严重程度（S）

　风险度(R) 风险等级 建议改正 / 控制措施 备注 1

　 2

　分析人员：

　分析日期：

　 2. 动态分析 ：

　以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。

　1）作业活动的划分 按作业区域 /分部分项 和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划分。

　2）作业危害分析的主要步骤 ①划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表 2-1）。

　表 2-1

　 作业活动清单 序号 作业区域 作业活动 作业类别 备注 1

　 2

　②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作业人员能起到指导作用。如果作业流

　程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。

　③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（ JHA ）评价表》（参照表 2-2）。

　表 2-2

　 工作危害分析（ JHA ）评价表 作业区域：

　 作业活动：

　序号 工作步骤 危害或潜在事件（人、物、作业环境、管理）

　主要后果 现有控制措施 可能性（L）

　严重程度（S）

　风险度(R) 风险等级 建议改正 / 控制措施

　分析人：

　 分析日期：

　④对危害因素产生的主要后果分析。按照 风险点的分类 对危害因素产生的主要后果进行分析。

　3. 风险矩阵法（L·S）

　本方法的风险度 （危险性）

　是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即：

　R=L×S

　L 代表事故发生的可能性

　S 代表事件后果严重性

　R 代表风险值

　本风险矩阵法把风险等级分为 4 级，分别是：

　一 级（很高）、 二 级（高）、 三 级（中）、 四 级（低）。

　风险矩阵法（L·S）判断准则 ：

　表 3-1 事故发生的可能性 L 判断准则

　等级 标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

　4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

　2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

　1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

　 表 3-2 事件后果严重性 S 判别准则 等级 法律、法规及其他要求 人员伤亡情况 财产损失 / 万元 5 违反法律、法规和标准 死亡 >50 4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 >25 3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病等危害 >10 2 不符合企业的安全操作程序、规定 轻微受伤、间歇不舒服 <10

　1 完全符合 无伤亡 无损失

　 表 3 -3

　 安全风险等级判定准则及控制措施 R 风险度 等级 应采取的行动 / 控制措施 实施期限

　20-25 1 级 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 15-16 2 级 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改 9-12 3 级 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内治理 ≤

　8 4 级 可接受、轻微或可忽略的风险 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施 有条件、有经费时治理或需保存记录

　九、 风险评价分级 根据风险危险程度，按照从高到低的原则划分为一、二、三、四等四个风险级别，分为“红、橙、黄、蓝”四级（红色最高）。

　1.一级风险，即重大风险，意指现场的作业条件或作业环境非常危险，现场的危险源多且难以控制，如继续施工，极易引发群死群伤事故，或造成重大经济损失。

　2.二级风险，即较大风险，意指现场的施工条件或作业环境处于一种不安全状态，现场的危险源较多且管控难度较大，如继续施工，极易引发一般生产安全事故，或造成较大经济损失。

　3.三级风险，即一般风险，意指现场的风险基本可控，但依然存在着导致生产安全事故的诱因，如继续施工，可能会引发人员伤亡事故，或造成一定的经济损失。

　4.四级风险，即低风险，意指现场所存在的风险基本可控，如继续施工，可能会导致人员伤害，或造成一定的经济损失。对于现场所存在的低风险，虽不需要增加另外的控制措施，但需要在工作中逐步加以改进。

　十 、风险分级管控 项目部根据风险分级情况制定风险控制措施策划，依次按照工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施以及应急措施等五个逻辑顺序对每个风险点制定相应的实施风险管控措施。风险分级管控措施可以采用专项施工方案、安全技术交底、重大危险源公示、班前教育、应急预案等，公司及项目部根据风险严重程度和危害大小对不同等级的风险采用上述多项管控措施进行综合管控。

　一级风险的管控，由公司制定管控方案，挂牌督办，项目部组织实施；二级风险的管控，由项目部负责组织实施，公司组织监督指导；三级风险的管控，由施工班组负责组织实施，项目部负责监督指导。四级风险的管控，由施工作业人员进行实施，施工作业班组长负责监督指导。

　1.风险管控原则如下：

　四 级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。应引起关注，负责 4级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

　三 级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、应引起关注，负责 3 级危害因素的控制管理，所属科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

　二 级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。项目部对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安监部和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能

　开始工作。

　一 级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

　2. 风险控制措施应包括：

　（ 1 ）工程技术措施，实现本质安全； （ 2 ）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等； （ 3 ）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （ 4 ）个体防护措施，减少职业伤害。

　（5）应急处置措施，将危险降到最低。

　3.在选择风险控制措施时，应考虑：

　（ 1 ）可行性和可靠性； （ 2 ）先进性和安全性； （ 3 ）经济合理性及经营运行情况； （ 4 ）可靠的技术保证和服务。

　4. 风险控制措施评审 ：

　控制措施应在实施前针对以下内容评审：

　（ 1 ）措施的可行性和有效性； （ 2 ）是否使风险降低到可容许水平； （ 3 ）是否产生新的危害因素； （ 4 ）是否已选定了最佳的解决方案； （ 5 ）是否会被应用于实际工作中。

　十一、 风险管控执行程序

　 1. 安监部每年定期组织制定“风险点辨识及风险评估计划”，经分管领导批准后下发执行。项目风险评估小组，对“风险点辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展风险点辨识及风险评估工作的依据。

　 2. 依据辨识评价方法对项目危害因素进行辨识评价后，填写相应的 “作业活动清单”、“设备设施清单”、 “工作危害分析（ JHA ）评价表”、“安全检查

　分析（ SCL ）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。

　3. 项目风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各部门执行。

　4. 风险培训 ，项目应制定风险评估培训计划，组织员工对项目的风险评估方法、评估过程及评估结果 进行培训，并保留培训记录。

　5. 风险信息更新 ，项目要依据辨识评价结果，建立本项目的《风险管控登记台账》，台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。

　当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评...

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